工业设计师需具备的塑料件7大表面处理技术
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表面处理技术广泛应用于各类工业产品的装饰与保护，是国家工业技术发展水平的重要标志之一，在一定程度上反映了当代的科技水平。目前可应用的表面处理技术多达上百种，设计产品是一个系统的过程，其中涉及外观与功能、技术与成本、环境与用户等问题，都与最终产品的表面处理有关联，表面处理的选择直接影响工业产品的外观形态，同时也影响工业产品表面的接触性功能，对消费者的生理与心理产生双重影响，是人与物互动沟通的一个重要桥梁。
一般来说，塑料的着色和表面肌理装饰，在塑料成型师可以完成，但是为了增加产品的寿命，提高其美观度，一般都会对表面进行二次加工，进行各种装饰处理。
1.涂料喷涂的涂料俗称油漆，涂料是由树脂、颜料、溶剂、其他添加剂构成的其作用如下：
（1）树脂的作用是将颜料与颜料连接并赋予涂膜光泽与硬度，分为天然树脂和合成树脂。
（2）颜料的作用是将涂层显示出想要的颜色，分为体质颜料、着色颜料、特殊颜料。
（3）溶剂的作用是溶解树脂让涂料容易流动，分为真溶剂、助溶剂、填充剂。
（4）其他添加剂主要作用是增强涂料的稳定性，分为安定剂、分散剂、防沉剂等助剂。还可以添加稀释剂，其主要作用是稀释涂料，使涂料稀释到可以作业的浓度并可以降低涂料的成本。
喷涂工艺流程
Sprayingprocess
大部分塑料喷涂一般有两道油漆，表面呈现的颜色称为面漆，最表面的透明涂层称为保护漆。其工艺流程如下：
（1）前期清洁。如静电除尘等。
（2）喷涂面漆。面漆一般是表面能看到的颜色。
（3）烘干面漆。分为室温自然干燥、专用烤炉烘干。
（4）冷却面漆。专用烤炉烘干需要冷却。
（5）喷涂保护漆。保护漆一般是用来保护面漆的，大部分是透明的油漆。
（6）固化保护漆。
（7）QC检查。检查是否满足要求。
图1-2喷涂工艺流程图
3.喷涂方法喷涂方法分为手工喷涂与自动喷涂。
（1）手工喷涂由于人为因素原因，造成涂层厚度和品质不容易控制，主要应用于小批量生产及颜色样板的制作。
（2）自动喷涂通过自动涂装线来实现，有全自动与半自动之分。全自动有多个喷枪头，通过调整不同的角度来达到均匀的涂层厚度。自动喷涂品质可靠，颜色及厚度均匀，适合于大批量生产。
4.涂层厚度主要影响以下几个方面：
（1）影响颜色的品质，不同厚度表面呈现颜色的差异也不同。
（2）涂层厚度影响耐磨的能力及附着力。
（3）涂层厚度影响结构。在一些胶件配合的地方，如按键等。过厚影响装配，过薄容易磨损掉。
（4）影响成本。过厚会增加油漆的用量，从而增加成本；过厚还会影响喷涂时间，间接增加生产成本。所以，在喷涂时，必须控制涂层的厚度。
喷二道油漆，面漆涂层厚度一般为8.0～12μm。
保护漆涂层厚度一般为8.0～15μm。
如果喷三道油漆，面漆前面一道称为底漆，底漆的作用是用来加强面漆的金属光泽，如银色；也可以用来掩盖塑胶注塑颜色，增强面漆，一般与面漆颜色差不多。底漆厚度一般为3.0～6.0μm。
图1-4涂层厚度对照表
5.喷涂品质检查喷涂完成的产品都要通过检查，要求如下所述。
（1）外观要求：喷涂层要均匀，不允许有缺油、流油、尖点、划花及锈迹等缺陷。
（2）附着力百格测试：在喷涂层表面用刀片划行距和列距都为1.0mm的方格，共为10行10列，划破喷涂层，然后用3M胶纸贴实于此面上快速垂直撕开1次，喷涂层不得脱落。
（3）防锈试验：把喷涂件放入（45±5）℃，水液pH=7～8的试验箱中，经24h后取出，工件外表面及里面均不出现明显锈迹。
（4）喷涂层硬度测试：喷油用HB铅笔，不削尖利，以一般手写力度与测试面成约45°角在喷涂层面上划一次，然后用布沾水擦干净后观察，其表面只许有轻微划痕，但不可划破、露底。
图1-5洛氏N标尺检测喷涂层最小厚度
图1-6洛氏T标尺检测喷涂层最小厚度
6.橡胶油又称弹性漆、手感漆，橡胶油是一种双成份高弹性的手感油漆，用该油漆喷涂后的产品具有特殊柔软的触感及高弹性表面手感；耐冲击性、可恢复性、手感柔和、漆膜均匀滑爽和耐化学品性强是该产品的最佳特性。橡胶油干燥快速，施工方便。所喷涂的产品外观雾面透明、舒适高档，使得所装饰的产品表面效果高贵典雅。
橡胶油的缺陷是成本高，耐用一般，用久了容易脱落。橡胶油广泛应用于通信产品、视听产品、MP3、手机外壳、装饰品、装饰盒、休闲娱乐产品、游戏机手柄、工艺礼品、美容器材等。
7.UV油漆UV就是紫外线（Ultra-VioletRay）的英文简称。常用的UV波长应用范围为200～450nm。UV油漆需要在紫外线光照射下才能固化。
UV油漆的特点：
透明光亮，UV油漆的光亮度要通过添加剂来调整。
硬度高。
固定速度快，生产效率高。
常温固化，不产生热变形，且环保。
UV油漆的作用：
保护面漆，防止面漆刮伤磨坏。
加硬表面。
加亮表面。
电镀的作用无论是水镀还是真空镀，电镀的主要作用如下所述。
（1）装饰表面。塑件电镀可以让塑胶件表面产生金属的光泽。
（2）防腐蚀。如螺丝表面电镀为了防止生锈。
（3）防磨损。如电镀硬铬可加硬电镀件的表面，使电镀件更耐磨。
（4）提高电性能。如镀铜与镀金能提高导电性能。
水电镀工艺流程
Waterelectroplatingprocess
水镀的工艺流程包括镀前处理、电镀、镀后处理三个过程。镀前处理主要作用为清洁产品零件表面，为电镀做准备。
（1）镀前工艺流程大致为去应力→脱脂、水洗→粗化、水洗→中和、还原→浸酸、水洗→敏化、水洗→活化、水洗→化学镀、水洗→电镀。
（2）电镀工艺流程大致为镀前处理品→活化→镀底层→镀表面层→水洗→烘干。镀后处理一般为钝化处理及除氢处理等。
图2-2电镀工艺流程图
3.水镀适应的材料及镀层介绍能进行水镀的常用塑胶材料不多，最常见的是ABS，最好的是电镀级别的ABS，其他的常用塑料如PP、PC、PE等都很难水镀。
（1）常见的镀层有铜、镍、铬。铜：一般用于镀底层，俗称打铜底。
镍：银色，主要用于普通表面或者作为镀铬的前道工序。
铬：亮银色，用于高亮表面。
（2）常见的表面颜色有金色、银色、黑色、枪色。
金色：可通过镀真金及镀六价铬（假金）来实现。
银色：可通过镀镍、铬、银来实现。
黑色：可通过镀黑铬、黑锌来实现。
枪色：可通过镀合金来实现。
（3）常见的电镀效果有高光、亚光、雾面、混合等。
高光：产品表面形成高亮的效果，常见的是银色。实现前提为塑胶模具需要进行高抛光处理，注塑出来的胶件通过镀光铬来实现效果。
亚光：产品表面形成一般光亮的效果。实现前提为塑胶模具进行一般的抛光处理，注塑出来的胶件通过镀亚铬来实现效果。
雾面：产品表面形成朦胧的效果。实现前提为塑胶模具进行表面蚀纹或者喷砂处理，注塑出来的胶件通过镀亚铬来实现效果。
混合：在同一胶件上实现两种不同的效果，如高光与亚光并存等。这些胶件一般通过电铸模具注塑出胶件，然后通过电镀来实现效果。
（4）水镀能不能做彩镀？可以实现，但工艺复杂，不良率高，故较少做彩镀。彩色水镀工艺大致流程为水镀成品→活化→水洗→封孔→彩色电镀→喷洗→水洗→烘干→品质检查→包装→入库。
4.镀层厚度影响镀层的因素很多，水镀层厚度有小于1.0μm、大于0.1mm，电镀厂商技术水平影响镀层的厚度，在进行结构设计时，一般将镀层按0.03mm来计算。
如果结构对镀层有特殊要求，在电镀前要明确告知电镀厂商，以免电镀层过厚从而影响结构。
图2-4镀层厚度图
5.局部电镀的实现为什么需要局部电镀？
原因有如下几项：
（1）水镀会让塑胶产品材质性能发生改变，通过将塑胶产品变硬变脆，而在产品上有些结构部位是不需要水镀的，如螺丝柱、扣位、热熔柱等，需要局部电镀。
（2）产品外观工艺要求，有些地方不需要电镀处理。
（3）特殊应用场所，因为电镀会导电，有些地方是不需要导电的，所以需要局部电镀。局部电镀的实现如下所示：（1）在不需要电镀的地方涂绝缘油墨。（2）在不需要电镀的地方作退镀处理。（3）二次注塑。先注塑一部分作电镀处理，然后将电镀好的胶件放进模具中进行第二次注塑。
（4）如果外观工艺允可，需要电镀的部分与不需要电镀的部分拆成两个不同的零件。
6.电镀塑胶件结构设计的要求无论是水镀与真空镀，良好的电镀前提为塑胶件设计要合理，满足电镀工艺的基本要求。
（1）材料的选择。能真空镀的塑胶材料很多，一般无特殊要求。如果做水镀，塑胶材料要选用电镀级ABS。（2）塑胶件外观表面不能有缺陷，因为电镀不能掩盖其缺陷，只会让缺陷放大。如塑胶件表面有缩水现象，未电镀前不太明显，但电镀后缩水现象会很清楚。
（3）塑胶件外观表面不要有尖角利边，尖角利边容易造成镀层贴合不牢而脱落。表面最好用倒圆角处理。（4）塑胶件外观面最好不要有超过0.50mm高的凸台及0.30mm深的凹槽，且过渡边缘作倒圆角处理。
（5）塑胶件如果有盲孔，盲孔的深度不要超过直径的1/2，以免盲孔过深底部电镀效果差或电镀不到位。（6）塑胶件结构强度要好，不易变形。因为水镀时，工作温度较高，如果结构强度差，变形是不可避免的。（7）结构强度差容易变形的塑料件，产品设计时要有可靠的固定结构，以便固定时纠正水镀后的变形缺陷。（8）小型塑胶产品注意设计挂台。因为水镀是将产品直接浸泡在水里，如果水口不能作为挂台，产品不设计挂台是很难定位的。
1.PVD介绍PVD是物理气象沉积，通过物理现象将气体沉积在物体表面，整个过程没有发生化学反应，属于物理变化。
真空镀属于PVD的一种应用。实际上，PVD应用最多的是真空镀，甚至将PVD等同于真空镀。
2.真空镀分类真空镀根据方法不同分为蒸发镀及溅射镀、离子镀。
（1）蒸发镀是在真空度不低于10～2Pa的环境中，用电阻加热、电子束和激光轰击等方法把要蒸发的材料加热到一定温度，使材料中分子或原子的热振动能量超过表面的束缚能，从而使大量分子、原子蒸发或升华，并直接沉淀在基片上形成薄膜。通俗的说，就是在高真空下环境下给金属加热，使其熔融、蒸发，冷却之后在样品表面形成金属薄膜的方法。蒸发镀被镀金属材料包括金、银、铜、锌、铬、铝等，其中应用的最多的是铝。（2）溅射镀是利用气体放电产生的正离子，在电场的作用下用高速运动轰击作为阴极的靶，使靶材中的原子或分子溢出来而沉淀到被镀工件的表面，形成所需要的薄膜。
溅射镀的材料广泛，任何物质均可以溅射，尤其是高熔点、低蒸汽压的元素和化合物；溅射膜与基板之间的附着性好；薄膜密度高；膜厚可控制和重复性好等。与蒸发镀相比，溅射镀缺点是设备比较复杂、需要高压装置、速度比蒸发镀慢。
（3）离子镀是将蒸发镀和溅射镀相结合的一种方法，这种方法的优点是得到的膜与基板间有极强的附着力，有较高的沉积速率，膜的密度高。
图3-1真空度原理图
3.真空镀的应用场所真空镀应用非常广泛，主要领域如下所述。
通信产品行业。如手机、电话机等。
数码产品、IT行业。如笔记本电脑、MP5、GPS、数码相机等。
玩具行业。尤其是对环保有严格要求的玩具。
灯具行业。应用很多。
化妆品行业。如化妆品盖等。
其他行业。
真空镀工艺流程
Vacuumplatingprocess
真空镀大致工艺流程为产品表面清洁→去静电→喷底漆→烘烤底漆→真空镀膜→喷面漆→烘烤面漆→品质检查→包装。
一般真空电镀的做法是在素材上先喷一层底漆，再做电镀。由于素材是塑料件，在注塑时会残留气泡、有机气体，而在放置时会吸入空气中的水分。另外，由于塑料表面不够平整，直接电镀的工件表面不光滑，光泽低，金属感差，并且会出现气泡，水泡等不良状况。喷上一层底漆以后，会形成一个光滑平整的表面，并且杜绝了塑料本身存在的气泡、水泡的产生，使得电镀的效果得以展现。
图3-4真空镀流程图
5.真空镀适应的材料及颜色真空镀由于是气象沉积，一般能喷涂的塑胶材料都能实现真空镀，如ABS、PC、PMMA、PET、PS等。
真空镀表面颜色不受限制，通过镀不同的金属体现不同的表面通颜色，还能作五颜六色的彩镀，举例如下
（1）银色：可镀铬、铝、镍等来实现。
（2）金色：可镀金、钛的氮化物与金合金。
（3）黑色与枪色：镀钛与碳的化合物。
（4）局部电镀方便，真空镀可利用夹具来遮挡不需要电镀的区域。
6.真空镀层厚度真空镀膜非常薄，一般为0.5～2.0μm。由于镀层很薄，容易磨损，所以真空镀膜的表面还需喷一道UV油漆。真空镀的产品表面处理层厚度主要包括底漆、真空镀膜、UV油漆，总厚度控制在0.02mm左右。
7.NCVM真空镀能做到镀层不导电，简称为NCVM。NCVM在通信行业应用非常广泛，一些手机塑胶件由于外观的要求需要电镀效果，但是金属对手机天线射频信号会产生干扰，从而影响手机接收信号的能力，而NCVM由于不导电从而避免了这种干扰。
8.真空镀的优缺点真空镀的优缺点是相对水镀而言的，
其优点主要表现如下：
可电镀的塑胶材料多。
可做彩镀，颜色丰富。
电镀时不改变塑料性能，局部电镀方便。
不产生废液，环保。
能做不导电真空镀。
电镀效果比水镀光亮鲜艳。
真空镀生产率比水镀高。
其缺点表现如下：
真空镀不良率比水镀高。
真空镀价格比水镀高。
真空镀膜表面不耐磨，需要过UV保护，水镀一般不用过UV。
其工艺非常显著的特点是胶件表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，底面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可防止产品表面被刮花，耐摩擦，并可长期保持颜色的鲜明不易褪色。
IML工艺生产工序
IMLprocessproductionprocess
IML工艺生产工序流程：原始胶片→切片→表面处理（如真空镀等）→平面印刷→油墨干燥固定→贴保护膜→冲定位孔→成型→剪切外围形状→材料注塑→后期加工→品检。
图4-1IML工艺生产工序流程图
工艺具体说明如下。
（1）原始胶片：大部分是PET的片材。
（2）切片：把卷状的薄膜胶片裁剪成已设计好尺寸的方形块，供印刷、成型工序用。
（3）表面处理：做特殊的表面处理，如真空镀等。
（4）平面印刷：将符合要求的图标、文字制造成菲林网，在裁剪好的薄膜方形块上印刷图标、文字。
（5）油墨干燥固定：把印刷好的薄膜方块放置在高温烤炉里干燥，目的是固定IML油墨。
（6）贴保护膜：避免在冲定位孔工序时弄花已印刷好的薄膜表面，有时需贴上单层或双层保护膜。
（7）冲定位孔：热成型的定位孔一定要冲准。剪切工序的定位孔有时也要事先冲孔。
（8）成型：把印刷好的薄膜加热后，用高压机或铜模在预热状态下成型。
（9）剪切外围形状：把成型好的立体薄膜的废料剪切掉。
（10）材料注塑：把成型后跟前模立体形状一模一样的薄膜放到前模上，注塑出IML成品。
（11）后期加工：根据需要是否贴保护膜等。
（12）品检：品质检查是否符合设计要求。
图4-2IML产品的展示
3.IML产品的构成IML产品的构成如图4-3所示。
（1）第一层是薄膜，常用材料有PET、PC片材。其中，PET应用最为广泛，因为PET的成型及加工都较优良，其表面光泽度、耐磨性也不错。常用厚度有0.10mm、0.125mm、0.15mm、0.175mm、0.188mm。
（2）中间一层是油墨，为印刷的原料，要求耐磨、耐高温、调配、丝印作业方便。
（3）第三层为基材，常用塑胶材料有PC、PC+ABS、ABS、PMMA等。
图4-3IML产品的构成
4.IML工艺的优点及缺点
IML工艺优点：
可作各种图案及颜色，且图案定位精确，适合作需要精确定位的视窗镜片类产品。
在生产中可以随意更改印刷图案及颜色。
图案设计灵活，可作立体感强的效果。
外表光洁美观，薄膜覆盖产品表面，防刮花，耐磨损。
IML生产数量很灵活，适合多品种小量生产
IML工艺缺点：
前期周期长。
胶片容易出现脱落、扭曲变形等情况。
手工放薄膜，生产效率低。
产品不良率高。
价格稍贵。
5.IML产品的应用
IML产品应用领域如下。
（1）通信业：手机视窗镜片、壳体、装饰件、电池盖等。
（2）家电业：电饭煲、洗衣机、微波炉、空调器、电冰箱、油烟机、消毒柜、热水器等带操作按键的控制装饰面板。
（3）电子业：MP3、MP4面壳、VCD、DVD、电子词典、数码相机、摄像机、医疗器械等的装饰面壳及标志。
（4）汽车业：仪表盘、空调面板、内饰件、车灯外壳、标志等。（5）电脑业：键盘、鼠标面壳、笔记本电脑装饰面壳。
（6）其他业：化妆品盒、礼品盒、装饰盒、玩具、塑料制品、运动和休闲用具等。
6.IML产品结构设计要点
（1）总体厚度不小于1.20mm，总厚度包括薄膜及油墨、基材，如图4-4所示。
图4-4IML产品的总厚度
（2）局部胶厚不小于0.80mm，胶位变化的地方需倒大斜角过渡，以防胶件表面出现缩水痕，如图4-5所示。
图4-5IML产品的局部胶厚
（3）通孔直径不小于1.00mm，孔与孔之间的胶宽不小于1.00mm，孔离胶壳边缘不小于1.20mm，如图4-6所示。
图4-65IML产品的通孔设计
（4）通槽宽度不小于1.00mm，槽与槽之间的胶宽不小于1.00mm，槽离胶壳边缘不小于1.20mm，如图4-7所示。
图4-7IML产品的通槽设计
（5）盲孔深度不大于0.30mm，且倒C角过渡，如图4-8所示。
图4-8IML产品的盲孔设计
（6）表面凸台高度不大于0.30mm，且倒C角过渡，如图4-9所示。
图4-9IML产品的凸台设计
（7）表面所有尖角及利边倒圆角不小于R0.20mm，如图4-10所示。
图4-10IML产品的表面处理
（8）IML镜片产品的总高度建议不大于4.00mm，壳体及装饰件产品总高度建议不大于6.00mm，如图4-11所示。
图4-11IML产品的总高度设计
（9）IML产品侧面出模角度不小于5°，如图4-12所示。
图4-12IML产品的侧面设计
烤漆工艺流程
IPaintbakingprocess
烤漆的工艺流程大致为：产品清洗→产品除尘→调漆→喷漆→烤漆房烤干→冷却→喷UV漆→UV固化→品质检查→包装→入库。
图5-1烤漆的工艺流程
1.烤漆与普通喷漆的区别
烤漆是喷漆的一种，普通喷漆是喷完漆后可自然晾干或者进低温烤炉烘干。烤漆最重要的是烤，经过烤漆，让漆层的紧密性加强，不易脱落，且漆膜均匀，色彩饱满。
2.钢琴烤漆
钢琴烤漆，是烤漆工艺的一种，是非常复杂的烤漆工艺。
钢琴烤漆首先需要在产品上进行外观清洁，再喷底漆，进高烤炉烘烤，冷却后抛光打磨光滑。然后反复喷涂3～5次底漆，每次喷涂后，都要用水砂纸和磨布抛光；最后，再喷涂1～3次亮光型的面漆，然后使用高温烘烤，使漆层固化
钢琴烤漆由于工序复杂，造成工艺成本很高，一般适应于高档产品：
（1）通信类。如高档手机的外壳。
（2）钟表类产品的外壳。
（3）木质类产品。如木质工艺品，木质家具等。
（4）高档数码产品。
与普通的烤漆相比，钢琴烤漆有以下两大特点。
（1）钢琴烤漆有很厚的底漆层。实际上，真正钢琴漆的表层，如果用力敲碎，像搪瓷一样碎裂，而不是像普通的漆层一样剥落。
（2）钢琴烤漆是多次烤漆工艺，经过了高温固化过程。由于这种差别，与普通的烤漆相比，钢琴烤漆在亮度、致密性特别是稳定性上要远远高得多，如果不发生机械性的损坏，钢琴漆表层经过多年后依然光亮如新。
1.丝印基本原理
丝网印刷基本原理是:利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透墨的基本原理进行印刷。印刷时在丝网印版一端上倒入油墨，用刮印刮板在丝网印版上的油墨部位施加一定压力，同时朝丝网印版另一端移动。油墨在移动中被刮板从图文部分的网孔中挤压到承印物上。由于油墨的粘性作用而使印迹固着在一定范围之内，印刷过程中刮板始终与丝网印版和承印物呈线接触，接触线随刮板移动而移动，由于丝网印版与承印物之间保持一定的间隙，使得印刷时的丝网印版通过自身的张力而产生对刮板的反作用力，这个反作用力称为回弹力。由于回弹力的作用，使丝网印版与承印物只呈移动式线接触，而丝网印版其它部分与承印物为脱离状态。使油墨与丝网发生断裂运动，保证了印刷尺寸精度和避免蹭脏承印物。当刮板刮过整个版面后抬起，同时丝网印版也抬起，并将油墨轻刮回初始位置。至此为一个印刷行程。
图6-1丝印基本原理
丝印工艺流程
Silkscreenprintingprocess
丝印工艺流程大致为出丝印图档→制作菲林→晒网板→承印物清洁→丝印→烘干→品质检查→成品入库。网板制作是最关键的环节，网板制成后不能再修改，如果丝印图案要修改，先修改菲林，再重新制作网板。
图6-2丝印工艺流程图
2.丝印应用场所及颜色种类
（1）丝印应用非常多，各种产品上的LOGO、标签、文字及颜色单一的图案，都可以通过丝印来实现。
（2）丝印一般只适用于平面或者小弧面的印刷，因为网板张力有限，弧度稍大的曲面网板不能变形就无法丝印到油墨。
（3）圆桶丝印是用特制的丝印机在回旋体物件上丝印，如矿泉水瓶、化妆品瓶等。
（4）丝印分手工丝印与机器自动丝印。手工丝印是指丝印过程全部由人工操作完成；自动丝印分为半自动与全自动丝印。
（5）丝印的颜色不限，颜色是根油墨来定的，但每一次丝印只能印一种颜色，如果要有多种颜色，就只有多制作网板，丝印多次。
一般来说，手工丝印在同一处位置丝印颜色不要超过三种，否则，会出现多次丝印时定位困难，难以达到想要的效果。
1.移印的基本原理是在移印机器上，先将油墨放入雕刻有文字或图案钢板内，随后通过油墨将文字或图案复印到橡胶上，再利用橡胶将文字或图案转印至塑料产品表面，最后通过热处理或紫外线光照射等方法使油墨固化
图7-1移印基本原理
移印工艺流程
Padprintingprocess
移印工艺流程大致为出移印图档→制作菲林→晒钢板→承印物清洁→移印→烘干→品质检查→成品入库。
图7-2烤漆的工艺流程
2.移印应用场所及颜色种类
（1）移印一般应用于不规则曲面及弧度较大的曲面。
（2）移印一般不适用于大面积的印刷。
（3）移印一次只能印一种颜色。
3.移印与丝印的区别
（1）移印适合不规则曲面及弧度较大的曲面，而丝印适合于平面及小弧面。
（2）移印要晒钢板，丝印用的是网板。
（3）移印是转印，而丝印是直接漏印。
（4）两者使用的机械设备差异较大。
塑料虽然是廉价的人造物，但是它所带来的价值一点都不廉价。经过不同的表面处理，它能体现出丰富多彩的变化，能够模仿其它材质，从而减少不必要的浪费，为产品带来更高的附加值。科技是在不断进步的，关于塑料表面处理技术不断地发展。同时设计是无止境的，富于创意的设计师会利用不断更新的技术，把塑料的特性发挥的更加淋漓尽致。
